PMC管理是生產管理中的核心工作，做好生產計劃與供貨計劃協(xié)同聯(lián)動，可以讓生產有條不紊的進行，確保產品準時、保質、保量交付到客戶手上，有利于提高資源利用率，降低生產經營成本。

PMC管理一般操作流程：

1、計劃員先預排產，打出套料單讓倉庫去備料；

2、等倉庫備完后，再反饋哪些缺料；

3、PMC按倉庫備齊套后，再排上線。

PMC管理的痛點：

1.生產計劃經常性的調整，導致庫存居高不下；

2.采購回復的到料期，經常性延期, 需要來回調整排產計劃；

3.生產過程中的各種問題，跨部門協(xié)同作戰(zhàn)配合度差，導致計劃陷入惡性循環(huán)。

企業(yè)出現(xiàn)“停工待料，無法保障交期”的情況，可謂是是家常便飯。

那么，企業(yè)該如何避免上述問題，實現(xiàn)精準快速排產呢？

企業(yè)要做好生產計劃與供貨計劃聯(lián)動檢查，確保生產計劃的可執(zhí)行性，使得PMC可以快速對最新排產后的生產制令進行缺件的檢查計算，當發(fā)現(xiàn)缺件不齊套時，及時進行排產順序調整，而這些可以通過正航ERP生產缺件檢查來實現(xiàn)。

正航ERP：生產缺件檢查

正航ERP提供生產缺件檢查，可以按排產計劃，檢查齊套情況，及時調整生產計劃，通知采購追蹤，實現(xiàn)精準快速排產，采購、倉庫、生產協(xié)同一體化。

口說無憑，以東莞一家專業(yè)LED驅動電源的企業(yè)-喜見天為例：

上線正航ERP系統(tǒng)之前：

因電子元器件貿易的特殊性，物料種類繁雜，無法采取單對單跟進，但生產時少一種料均無法排線生產，故在PMC計劃時，常出現(xiàn)采購物料交期跟進困難。

PMC沒有主次和緊急程度區(qū)分，倉庫經常來回備料，常因生產計劃安排后，發(fā)現(xiàn)倉庫欠缺物料，而去反追采購；采購反饋無法按時到貨時，需要重新調整排產，導致倉庫怨聲不斷等問題。

上線正航ERP系統(tǒng)之后：

精準快速排產，采購、倉庫、生產協(xié)同一體化

計劃員只需對近三天的生產制令，按交期緊急優(yōu)先順序安排生產計劃后，在系統(tǒng)中可以一鍵查看各制令的子件欠料情況，并提供對應的采購訂單及數(shù)量。倉庫在備料的時候，知道欠料的物料，無需再去找料，直接待采購安排到貨。采購人員收到計劃的欠料表，很明確重點要盯哪些物料的到貨，環(huán)環(huán)相扣，使得各部門勁可以往一處使。

交期準確率提升至95%

喜見天上正航系統(tǒng)之后，訂單準時交付率不斷提升，交期準確率由80%提升至95%，企業(yè)內部實現(xiàn)降本增效。

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